前段实现自动送底座,检测底座正反,旋转反方向底座,装底座,送焊脚,装焊脚,送簧片,移簧片,裁切,装簧片,漏装焊片、簧片检测,漏装焊片,簧片NG分选,定位,热熔,旋转,出底座组件与后段对接,后段实现从自动送面盖,涂油,送拨块,检测拨块正反,旋转反方向拨块,装拨块,送弹簧,装弹簧,涂油,送钢球,装钢球,底座组件由前段输出对接进入输送轨道,自动送底座组件,装底座组件,翻转半成品,移半成品,热熔,导通测试,导通NG分选,出成品。
a、生产效率低、产能跟不上、工人招聘困难;
b、成品一次性合格率低:容易装反、漏装或组装不到位,甚至不合格物料也会组装上去;
c、产品种类多,工装夹具多,换线困难;
以上三点问题客户非常苦恼,一直找不到解决的办法。
a、不同规格产品切换生产不能更换工装夹具,产品换型须一键切换;
b、装配测试线节拍:30PCS/MIN;
c、解决弹簧重叠,组装一致性不好等问题;
d、成品率需达到99%;
e、效率要求高,产能要从每班的2000件提升到目前的每班14000件;
a、装配检测线包含3种型号产品的通用配件和型号配件的装配工位,工程设计型号配件快速更换功能,实现各型号产品生产;
b、各工位采用模块化装配机构,能独立运行调试;
c、产品本体采用转盘载具式+定位移料式机构,定位准确并确保线体节拍;
d、弹簧振动盘增加弹簧分离器解决弹簧叠加问题,确保弹簧来料正常;
e、采用第二代弹簧装配机构,弹簧装配稳定性达到99.5%;
f、研发设计、加工制造、装配调试严格执行项目计划的各关键时间节点,确保按时交货;
g、严格执行单工位调试稳定运行2万次以上,测试送料盘、料道及对接、物料定位取移等稳定性,避免物料装配过程中任何工位存在不稳定因素;
h、严格执行装配线调试稳定运行2万次以上,测试装配线各物料装配的稳定性,确保交付客户就能正常投入生产;
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